ISA-proces duplex roestvrijstalen kathodeplaat

Deze intelligente productielijn voor kathodeplaten, speciaal ontworpen voor het ISA-proces van koperelektrolyse, richt zich op de geschiktheid van duplex roestvrijstalen materialen voor efficiënte massaproductie. De machine werkt op een werkdag van 8- uur en werkt in een twee-ploegensysteem en realiseert een stabiele dagelijkse productie van 250-300 platen. Diepe integratie van intelligente besturing en gestandaardiseerde besturingssystemen gedurende het hele proces zorgt voor een zeer efficiënte productie en elimineert kwaliteitsschommelingen veroorzaakt door menselijk ingrijpen aan de bron. Dit garandeert een hoge mate van consistentie in de prestaties, afmetingen en precisie van elke kathodeplaat, waardoor betrouwbare ondersteuning van de kernapparatuur wordt geboden voor grootschalige koperraffinageprojecten.

I. Capaciteitsaanpassing: intelligente lay-out komt tegemoet aan de behoeften van de massaproductie

De productielijn is ontworpen met "precisie, efficiëntie, continue stabiliteit" als kernconcept. Door procesoptimalisatie en intelligente samenwerking met apparatuur past het zich perfect aan het productieritme van twee- ploegendiensten en een werkdag van 8 uur aan, waardoor een dagelijkse capaciteit van 250-300 platen wordt bereikt. De productiesnelheid kan flexibel worden aangepast aan de ordervraag, waardoor batchlevering en flexibele productie in evenwicht zijn.

Vanuit het perspectief van nauwkeurige controle over de procestijd verkort het volledig geautomatiseerde proces de productiecyclus van één enkel stuk aanzienlijk: het hele proces, van intelligente aanvoer, nauwkeurig snijden, V--groefbewerking, lassen en coaten tot inspectie van het eindproduct, wordt binnen 4-4,8 minuten gecontroleerd. Gecombineerd met parallelle werking op meerdere-stations en naadloze apparatuurintegratie worden processtoringen effectief vermeden. Tegelijkertijd is de productielijn uitgerust met een intelligent systeem voor matrijswissel en zelfdiagnose van fouten, waardoor de aanpassingstijd voor de omschakeling wordt teruggebracht tot minder dan 30 minuten. De algehele apparatuurefficiëntie (OEE) blijft stabiel boven de 85%, waardoor een naadloze productie tussen ploegendiensten en een continue vrijgave van capaciteit wordt gegarandeerd.

Bovendien is de productielijn modulair opgebouwd, waarbij elke proceseenheid onafhankelijk en toch met elkaar verbonden is. Capaciteitslimieten kunnen worden verhoogd door werkstationmodules toe te voegen en apparatuurparameters te optimaliseren, waardoor voldoende ruimte wordt gereserveerd voor toekomstige orderuitbreiding en wordt voldaan aan de behoeften van grootschalige, continue productie.

II. Kernondersteuning: duplex roestvrijstalen compatibiliteit met ISA-proces

De productielijn richt zich op de kernvereisten van het ISA-elektrolyseproces, waarbij hoog-duplex roestvrij staal als substraat wordt geselecteerd. Dit materiaal bezit zowel austenitische als ferritische dual{2}}-structuren, die een meer dan 30% hogere mechanische sterkte bieden vergeleken met traditioneel roestvrij staal, met een treksterkte van 620 MPa. Het is bestand tegen spanningseffecten en corrosie bij hoge- temperaturen in een zure omgeving tijdens elektrolyse, met een jaarlijkse corrosiesnelheid van minder dan 0,008 mm, waardoor het geschikt is voor de strenge omstandigheden van ISA-koperelektrolyse.

Door tegemoet te komen aan de maatnauwkeurigheid, geleidbaarheid en afpelefficiëntie-eisen van het ISA-proces voor kathodeplaten, bereikt de productielijn nauwkeurige compatibiliteit door middel van intelligente verwerking: de vlakheidsfout van de plaat wordt binnen 2 mm/m gecontroleerd, de lasnauwkeurigheidsfout tussen de geleidende straal en de plaat is kleiner dan of gelijk aan ±0,1 mm, en de oppervlakteruwheid is stabiel op 0,8-1,5 μm. Dit zorgt voor zowel een uniforme verdeling van het elektrische veld tijdens de elektrolyse als een snelle, niet-destructieve afpelling van het kathodekoper, aanpassing aan geautomatiseerde afpelprocessen en een perfecte compatibiliteit met de ISA-elektrolytische cel.

III. Intelligente controle: zorgen voor consistente kwaliteit gedurende het hele proces

De productielijn vertrouwt op een drievoudig controlesysteem van "parameterstandaardisatie, geautomatiseerde werking en uitgebreide tests" om kwaliteitsfluctuaties veroorzaakt door handmatige bediening volledig te elimineren, waardoor de uniformiteit van de kwaliteit voor elke kathodeplaat wordt gegarandeerd. Bij massaproductie wordt de consistentiefout van verschillende indicatoren binnen 3% gecontroleerd.

1. Geautomatiseerde bediening elimineert menselijke afwijkingen Het hele proces maakt gebruik van intelligente apparatuur zoals robots met zeven- assen, CNC-bewerkingsapparatuur en geautomatiseerde lassystemen om een ​​onbemande werking te realiseren, van het laden van grondstoffen tot de levering van het eindproduct. Het intelligente laadmechanisme maakt gebruik van vacuümzuignappen om het substraat vast te pakken, waardoor krassen en vlekken op het plaatoppervlak veroorzaakt door handmatig contact worden vermeden; de geautomatiseerde lasrobot voltooit het nauwkeurige lassen van de geleidende balk en plaat op basis van vooraf ingestelde parameters, waardoor een uniforme lasbreedte en -hoogte wordt gegarandeerd en problemen zoals onvolledige of gemiste lassen worden geëlimineerd; De PPO-isolatierandstrips worden gevormd door een geïntegreerd spuitgietproces, met een diktefout van de lijmlaag van maximaal 0,05 mm, wat resulteert in een strakke pasvorm zonder kromtrekken en stabiele en uniforme isolatieprestaties.

2. Uitgebreide inspectie voor nauwkeurige kwaliteitscontrole: Het inspectieproces van het eindproduct is uitgerust met een online visueel inspectiesysteem, een geleidbaarheidstester en een isolatieweerstandstester. Elke kathodeplaat ondergaat een uitgebreide inspectie: het visuele systeem scant en verifieert automatisch de vlakheid, maatnauwkeurigheid, laskwaliteit en uiterlijke gebreken; de geleidbaarheidstester meet nauwkeurig de weerstand om ervoor te zorgen dat de geleidbaarheidsefficiëntie aan de normen voldoet; en de isolatieweerstandstester controleert de isolatieprestaties van de randstrips, waarbij producten van mindere kwaliteit in realtime worden afgewezen. Inspectiegegevens worden gelijktijdig geüpload naar een database, waarbij aan elk product een unieke identificatiecode wordt toegekend, waardoor de volledige levenscyclus van grondstoffen tot eindproducten kan worden getraceerd en de consistentie van de kwaliteit verder wordt gewaarborgd.

IV. Productieondersteuning: stabiel besturingssysteem in twee-ploegendiensten

Om zich aan te passen aan de continue productiebehoeften van een werkdag van twee-ploegendiensten en acht- uur, heeft de productielijn een uitgebreid systeem voor bediening, onderhoud en productieondersteuning opgezet. Het is uitgerust met een intelligent systeem voor vroegtijdige waarschuwing van apparatuur om de bedrijfsstatus van de apparatuur in realtime te bewaken, potentiële storingen te voorspellen en onderhoudspersoneel in staat te stellen routineonderhoud uit te voeren tijdens ploegendienstpauzes, waardoor stilstand wordt vermeden. Er wordt gebruik gemaakt van een gestandaardiseerd materiaaldistributiesysteem, waarbij grondstoffen vooraf worden voorbereid, opgeslagen in aangewezen gebieden en automatisch worden aangevuld door intelligente materiaalrekken om voldoende materiaaltoevoer voor beide ploegen te garanderen.

Tegelijkertijd wordt er een uniforme standaardwerkprocedure (SOP) opgesteld en volgen operators in beide ploegen strikt dezelfde processpecificaties en operationele procedures. Met behulp van een digitaal ploegenoverdrachtsysteem worden productieparameters, kwaliteitsstatus en apparatuurstatus naadloos met elkaar verbonden, waardoor productiefluctuaties als gevolg van ploegwisselingen worden geëlimineerd en continu en stabiel ISA duplex roestvrijstalen kathodeplaten van hoge kwaliteit worden geproduceerd.